回顾青钢八年循环经济路

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八年前，青岛钢铁控股集团是青岛乃至全行业著名的高能耗、高污染、低效率的重污染企业。新领导班子上任后，围绕高炉煤气、工业用水、固体废物和余热四大能源消费重点，开创了中国企业循环经济的先河，成为青岛乃至冶金行业低投入、低排放、高利用、高利润的可持续发展示范企业。仅循环经济的综合效益每年就超过1.5亿元。

浪费将新生命变成财富

青钢集团董事长王在接受记者采访时感慨地说:在循环经济理论中，浪费实际上是资源错位。例如，钢铁冶炼过程中产生的钢渣、水渣等固体废弃物，经过技术手段的综合利用，可以变废为宝。

这是事实。八年前，青钢1吨炼钢产生的钢渣约占30%，大多用于回收或埋在地下，不仅污染环境，而且造成资源浪费。那么，青钢是如何把每一个钢渣都变成宝的呢

自20世纪90年代末以来，围绕大规模技术改造的实施，青钢在全球范围内招募冶金专家和高科技人才，引进和采用新技术、新工艺，将废弃和污染的钢渣在生产过程中变成“甜馒头”。他们利用先进的钢渣磁选设备，首先对钢渣进行简单处理，然后进行磁选，筛选出含铁钢渣，其中含铁钢渣大部分用于炼钢，含铁钢渣小部分用于烧结炼铁，剩余的纯钢渣可作为水泥厂的原料，部分可用于市政建设，综合利用率达到100%。

余热回收获得双重效果

钢铁工业生产过程中产生的余热，即废热，从广义上讲并不十分突出，但从循环经济的角度来看，问题是严重的。例如，在青钢，从连铸车间出来的钢坯温度约为1200℃。过去，高温钢坯从连铸车间拉到仓库储存，并允许冷却到常温，然后在下一个生产过程中运输到木材厂。如今，钢坯是“热包装和热交付”的特殊车辆在700℃左右，以“罢工，而铁是热”在成品厂。这样，大约500℃的废热被一次利用。五年前，钢坯热装率为44%，去年达到67.03%，按可比价格换算成标准煤。每吨钢坯的燃料消耗从“热装热送”前的65公斤下降到现在的58公斤，不仅每年产生1700万元的经济效益，而且减少了大量的工业废气排放。

一举多得

进入青钢工厂后抬头望去，你会看到竖立在空的黑色圆管，每根直径约1.5米，高出地面约5至6米，缠绕着青钢的整个厂区。这些圆管是青钢高炉煤气的输送管道，是高炉煤气闭路循环的重要途径。1998年以前，青钢使用的燃料是煤和石油。这两种燃料产生的高炉煤气只有40%能被热风炉利用，其余60%通过烟囱排放到高空，不仅污染了环境，而且造成了巨大的能源浪费。为此，他们组织专家攻关，尝试以煤、油代气，先后投资4000万元改造高炉煤气。其中，青钢第二线材厂和第二小厂采用国内先进的双预热余热全自回收蓄热式加热炉，实现了高炉煤气的100%利用；第一小厂和第一线材厂将燃油加热炉改造成油气混合加热炉。去年，青钢新建了两座热风炉，引进国外先进技术耗资400多万元，高炉焦比每吨下降26公斤。通过高炉改造工程的实施，青钢全面告别了煤和油，初步实现了高炉煤气的循环利用。高炉煤气回收率从1997年的45%提高到2004年的90%以上，节约标准煤13万吨，减少烟尘排放578吨，二氧化硫排放1170吨，综合效益近9000万元。

节水增效

水也是钢铁冶炼的命脉。过去，青钢每年向厂外排放800多万立方米的工业用水。自2000年以来，公司经过技术改造，使全部八个关键用水工艺与生产污水处理设施相匹配，在实现轧钢水闭路循环的基础上，对转炉除尘水处理系统进行了改造，恢复了两个用于设备冷却的洁净循环水冷却塔和两个除尘浊循环水冷却塔。 目前增加了氧枪清洁循环水冷却塔，使氧枪冷却水、除尘水和空压缩机基本实现了工业水的闭路循环，提高了工业水的重复利用率，降低了新水的消耗。 去年，工业用水重复利用率达到97%，年效益超过1000万元；每吨钢淡水消耗量仅为3.27立方米，达到国内冶金行业领先水平。