问答“5S”

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5s如此有效，它是一种新的管理方法吗？

5s起源于20世纪五六十年代的日本，至今已有40至50年的历史。从这个意义上说，5s不是一种新的管理方法。然而，中国大多数企业还没有实施5s，有些企业甚至没有听说过5s。因此，5s作为“现场管理的基础”和一种有效的现场管理方法，对我国大多数企业来说是陌生的。而且，随着企业管理水平的不断发展，5s的内容也在不断丰富。例如，管理看板、可视化管理、pdca(计划-实施-检查-改进)循环、ie(工业工程)技术、tpm(全面生产管理)和jit(准时生产)的一些概念和方法被广泛应用于当前的5s管理中。因此，5s本身也在不断创新。

如何选择5s导入的时机？如何处理与生产的冲突？

一般来说，5s导入的时机不应在生产高峰期或重大事件期间，否则会影响人力、物力和财力的投入。如果企业没有明显的旺季，就有必要在正常生产的同时挤出一些精力来实施5s。然而，应该强调的是，生产不应该与5s分开，两者不应该对立。5s的实施旨在使生产更顺畅、更有保障，其对现场管理的强化是整合在生产过程中，而不是独立于生产活动。当然，有些企业的情况是生产太忙而不能加班，所以没有时间。一方面，应该分析这个问题。你为什么忙？现场管理混乱吗？效率低吗？所有人员都已全部动员起来了吗？他们都积极而准确地工作了吗？引进5s正是为了解决这些问题。因此，有时间去做，但没有时间去做更多。另一方面，没有什么是不能停止的，尤其是有问题的操作。如果你是一名赛车手，在比赛中发现车轮坏了，你会说你没有时间换轮胎是因为你在比赛吗？

我是车间5s实施的骨干，如何在车间有效实施5s？

车间5s骨干是车间5s专家，其水平在很大程度上决定了车间5s推广的效果。因此，车间5s骨干应:

(1)学习5s相关知识，积累经验。坚信5s的好处及其实施的成功，从而推动研讨会的实施。

(2)及时与上级沟通，反映进度，争取上级的重视和支持。

(3)对实施中遇到的问题要有不断改进的意识，不要强调历史和困难，多思考方法和思路。

(4)通过宣传栏、晨会、集中教育、知识竞赛等方式进行5s知识教育。，营造良好的氛围。

(5)请专家进行现场诊断、指导和持续改进。

(6)组织员工到更好的车间参观学习，以鼓励人们改变观念并付诸行动。

5s太肤浅了吗？例如，你必须控制如何设置水杯。

通常，表面的东西包含着本质。随意放置水杯只是暂时的方便。但是找到它很费时间吗？此外，随机放置的杯子可能会翻倒，这将影响设备、材料和产品。放置并标记水杯，以便于取放。它的本质不是“管理”吗？就像一个老板说的，如果我的公司能把水杯管理到位，这不就是高管理水平的体现吗？

我们企业在iso9000认证前也进行了5s，但是效果似乎不是很好。为什么？

原因可能是多方面的。首先，作为现场管理的基础，5s不是iso9000体系的一部分。然而，由于5s是现场管理的基础，因此引入5s管理来提高现场管理水平，进而建立iso9000体系更为有效。一些企业在iso9000认证前就开展了5s，但由于他们关注iso9000认证，5s实施时间短，宣传教育不够，经验不足，导致5s管理效果不理想。

我们的车间线也有画和标记，但员工总是不按规定放置或不定期放置。我该怎么办？

这发生在许多企业中。首先，我们应该检讨分区是否合理，是否方便货物或操作。标志是否清晰醒目？其次，所有员工都受过教育吗？他们都了解相关法规的内容吗？你有不同的意见或其他建议吗？在上述两个步骤得到确认后，它们将侧重于实施。对于那些不理解和违反规定的人，主要是进行教育。但是，那些故意违反的人不应该被容忍，应该受到严厉的批评甚至惩罚。良好的工作习惯有时取决于“压力”。当然，我们建议先建立模型区，因为模型区的巨大变化肯定会让大多数人积极参与5s的实施。

如何让每个人都意识到5s的好处，然后参与5s活动？

宣传可以影响思想，教育可以学到某些知识，更不用说5s的基本出发点是从日常工作的便利性出发来安排和整顿工作。然而，如果你不参加5s活动，你就不能真正意识到5s的好处。因此，我们应该先“动”，再总结，然后继续深化。笔者曾听维修部的一位员工炫耀过一点:“我现在很容易就能找到我要找的零件。”在此之前，他认为5s给他带来了“额外”负担，并决定不采取行动。

5s带来了如此多的“额外”工作却没有增加工资，我们如何提高我们的热情？

首先，5s不是一项“额外”的工作，而是现场管理不可或缺的工作。只是过去积累了太多的问题，很难一下子全部改善。解决这些问题肯定需要一定的时间和精力，领导应该在这方面给予大力支持。在实施的早期阶段，可以适当设立一些奖项，如获奖奖和创意奖，以激发员工的参与意识。此外，5s的有效实施将对提高工作效率、减少失误、创造良好的工作环境起到很好的作用，激发每个人的积极性。

有些员工认为我们的工作环境就是这样，所以如果我们想变得干净，我们就不用工作了！如何说服他们？

在实施过程中，我们发现改变想法比采取实际行动更困难。所谓“人工环境，环境教育人”，首先要改变环境，以便在良好的环境中培养良好的工作习惯，而不是适应现有的“脏、乱、差”的环境，继续低效率、马马虎虎、无质量保证的工作。我们应该树立“要做好工作，必须整洁有序”的观念。在这里，请注意一个例子:当在现代超市的生鲜市场购物时，过去菜市场的许多不良习惯消失了。

“分类”被许多员工理解为“扔东西”，对吗？

这种理解是不恰当的。在收尾阶段，需要区分“必要的”和“不必要的”物品，判断标准是是否有必要将它们留在现场。即使是“不想要的”物品也不能简单地“扔掉”，而是应该按照规定的程序来处理。当然，一些员工在装修后清理了很多空的房间，这表明实际需要的工作项目是有限的。这不是一些人所怀疑的:扔掉或藏起来。

“三定”原则很容易理解，但很难实施。为什么？

“三定”是指定点、定容和定量。难以实施的原因是它是一个实用的原则。要求很简单，但需要相当多的经验。例如，场地规划、生产流程、物料搬运距离等。在修复站点时应予以考虑。在确定容量时，应考虑空的使用、访问的便利性、识别方法、可视化管理的需要、安全因素和投资。量化应与生产实践相结合，以确定最大和最小数量。因此，只有充分考虑现场管理的需要，深入调查分析，才能很好地贯彻“三个决策”的原则。

一些部门担心破旧的厂房、落后的机器和简陋的办公设施会影响分数。如何平衡它们？

这里需要注意的是，5s的成功实施确实给人一种干净明亮的感觉，但这并不意味着5s必须基于良好的硬件设施。事实上，在5s推广过程中评分时，我们更强调“软件”，即管理内容。举一个简单的例子，虽然桌子是旧的，但如果它被清洁了，就不会被扣除；但是如果一张好桌子上有灰尘，就会被扣分。此外，为了使评分更加合理，权重系数将根据具体情况设定，并从难度、面积、人数等几个方面进行调整，以保证评分的合理性。

5s有固定模式吗？

这是实施5s过程中常见的问题。在很多企业，很多员工，甚至一些中层领导干部，在实施的初期都有这样的要求:告诉我们应该如何规划，应该如何规划，应该如何做，我们以后一定会坚持下去。但事实上，5s没有固定的模式，所以套用“只有更好，没有最好。”5s的根本是提高员工素质，让每个员工都参与到现场的自我管理中来，不断提升和提高现场的管理水平，而不是机械地执行命令，被动地做事。在5s实施的初期，我们将根据企业的具体情况提出一些改进建议，在后期，我们将培养员工自主改进的意识，并根据企业的具体情况采取不同的措施。

视觉管理有必要做这么多标记吗？

这是必要的。可视化管理的目的是让每个人一眼就能看到网站的状态。如果标识不清楚，如何实现？想象一下，当你到达一个陌生的城市，你在什么基础上找到你想去的地方？你有没有拿着地图，看看路名，找到门牌号？也许你会回答我:我会坐公共汽车去；但是别忘了，当你上车的时候，司机会问你去哪里，如果他不知道，他会问你地址。我真的无法想象:如果一个城市没有路标和门牌，对它不熟悉的人会怎么样？标志在视觉管理中的作用是让每个人一眼就知道我想把东西捡起来放在哪里。设备现在的状态是否正常等。，绝对不是多余的，也绝对不是为了好看。

你能在很短的时间内提高人们的成就吗？

5s中提到的素养主要是指职业素养，与员工的教育水平没有绝对的关系。提高文化素养就是要克服长期工作过程中形成的不良习惯。每个人都能清楚地理解改变习惯的困难。在实施5s的过程中，一方面，建立一些规范来约束每个人的行为，达到改变习惯的目的；另一方面，员工可以通过激发自我参与和自我提高的意识来积极改变他们的习惯。这是我们想要的，但这个过程绝不是一个简单的过程。在实施5s的短时间内，这个领域可能会有很大的变化，但提高文化水平是一项长期的工作。

5s奖惩制度需要长期保留吗？

在实施5s的过程中，有必要采取一些奖惩制度的措施。但是，目的是激发员工的荣誉感，提高他们的自我完善意识。5s达到一定阶段后，可以通过系统的实施进行维护和深化。5s是我们日常工作的一部分，既然是我们的日常工作，没有必要单独奖惩它，但它可以包含在绩效考核的内容中。

在整改过程中是否有标准的解决方案或统一的解决方案？

每个企业都有自己不同的特点，自然不可能统一解决具体问题。但是，解决问题的基本原则是一样的，即“三个要求”和“三个要素”。在这一原则的前提下，取、放、管容易，充分发挥全体员工的主观能动性和创造性，找到最适合企业的解决方案。

5s活动是攻击性活动吗？实施通常需要多长时间？

诚然，5s活动的实施可以在短时间内显著改善现场管理，使企业内部人员动摇，从而能够积极参与5s活动的实施。然而，这并不意味着5s是一种攻击行为。我们应该清楚地认识到人们的惰性。要在保持现状的基础上进一步深化5s活动，必须制定相关的审核和评估方法，并对员工进行更多的引导和鼓励。5s活动没有结束，只有长期实施才能提高人员素质，逐步形成有自己特色的企业文化。

在实施5s的过程中，是否会与生产活动发生冲突，是否会因为投入了更多的人和时间而影响生产？

在5s的初始实施中，确实需要更多的人员和时间，但是应该认识到，这并不意味着5s的实施与生产是矛盾的。5s有助于进一步提高生产效率，提高产品质量，实现现场管理的提升，不应与生产对立。在实施的初期，需要投入更多的人力和时间，主要是因为5s中有太多的“债务”，所以最好在生产的特殊旺季引入5s活动。

5s几乎可以做到。有必要这么认真吗？

经过一段时间的整理和整顿，现场发生了很大的变化，我们经常被问到这样的问题，我们的回答是肯定的。5s就是摆脱粗心，以严肃的态度对待一切。否则，很容易自我满足，那么自我完善和持续改进呢？你如何在工作中找到改进的机会？

在实施5s的过程中可能会遇到哪些主要障碍以及如何克服这些障碍？

5s在不同时期面临的主要阻力是不同的。

在实施的初始阶段，由于对5s的理解不够，行动缓慢且不一致，行动积极性不够。开展任何活动，我们都必须开展充分的宣传教育活动，或邀请顾问来讲课，以便在公司内部形成5s热潮，并及时进行介绍。在执行过程中，基层人员不知道如何执行，导致执行停滞不前。这就要求发起人提出一些解决具体问题的建议，但最好是引导他们自己去寻找解决问题的办法。经过一段时间的实施，现场与5s实施前相比发生了显著变化。这时，人们容易产生惰性，而一些在初始阶段制定的临时措施却没有

新的计划已经及时制定，一些方面已经显示出退化的迹象，因为它们没有得到很好的维护。此时，我们应及时建立相关制度，定期进行评估，加大鼓励和引导力度，逐步在企业内部形成积极向上的氛围。

你需要做很多工作来实施5s活动吗？很难实现吗？

在实施的初始阶段，由于遗留问题的积累，工作量确实很大，但是经过一段时间的实施，每天只能花很少的时间。5s活动会在短时间内产生良好的效果，但需要长期的坚持才能形成企业的习惯，这不是一朝一夕可以实现的。

我们如何在不退化的情况下保持更好的效果？

关键在于建立一个好的制度。一方面，制定的制度应奖励勤奋，惩罚懒惰，以达到监督和考核的效果；另一方面，应引导和鼓励员工不断提高，两者缺一不可。仅仅保持现状是不够的，还必须不断深化和改进。

可能导致5s活动实施失败的主要原因是什么？

导致失败的原因是多方面的，如欲速则不达、未能循序渐进、仓促出台而没有一定的宣传教育、实施过程中缺乏计划等，最终导致失败。或者，在考评竞争过程中，被考评人员对评分标准了解不够，评分标准变化太大，缺乏公平性，造成不满意。此外，大多数人对活动漠不关心，因为他们不能及时宣布活动的实施情况，也缺乏相应的奖惩。

导致5s活动MoMo的主要原因是什么？

除了上述未能及时公布实施情况和缺乏相关奖惩外，目标不明确也是一个重要原因。除了长期目标外，还应在不同的实施阶段设定阶段性目标，并开展相应的活动，如“合理化建议奖”、“创新改进奖”和“扫盲学习月”。

5s实施到一定阶段后，如何延伸它来推动公司更上一层楼？

5s实施到一定阶段后，如果不能及时推广，可能会使5s活动失去原有的意义。一般来说，我们可以考虑引入管理促进活动，如全员生产性维护和准时生产。有了良好的5s活动基础，实施tpm或jit可以在促进生产方面发挥更大的作用，并加深对5s的理解。

5s只是工作现场的一项工作吗？

实施范围不应仅限于工作场所，还应包括办公室、食堂、休息区、宿舍甚至厕所。当工作环境和生活环境变得明亮整洁时，员工会深深体会到5s的好处。此外，员工可以随时随地保持5s的氛围，这有利于改变态度。还有5s的实施，它总是强调所有员工的参与，这样整个公司都可以行动起来，这有利于5s的实施。许多企业会错误地认为这只是中、基层领导或基层员工的事情，这是错误的。当然，不同级别的员工以不同的方式参与。