循环经济：中国企业在行动

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当我们突然从“地大物博”等自鸣得意的话语中清醒过来时，我们面对的是这样一组关于中国自然先天不足的数字:全国65%的土地是山地或丘陵；33%的土地是干旱或沙漠地区；55%的土地面积不适合人类生活或生存；这个国家的35%全年都受到土壤侵蚀和沙漠化的影响。这些生态脆弱的地区日益受到人口和经济快速发展的压力，生活条件日益恶化。目前，中国水土流失面积为356万平方公里，占全国土地面积的37%；荒漠化面积262万平方公里，占全国土地面积的27%；七条河流40%以上的地表水达不到饮用水水源标准，低于三级标准；Cod超过环境容量40%以上，so2排放量近2000万吨，世界第三，超过容量60%以上。

先天不足已经令人震惊，但后天的粗放型增长更令人难以置信:近年来，中国钢铁消费占世界的33%，水泥占40%，煤炭占33%，石油进口依存度达到50%，电力需求增长系数超过15%，而实际gdp仅占世界的4%。

面对如此惊人的数字，国家环保总局环境评估司司长牟在“循环经济与企业发展战略论坛”上指出，这种模式发展越快，总量越大，后劲越小，可持续性越差。他呼吁变革，而变革必须在不改变的情况下进行，否则从长远来看将难以持续。

早在几年前，中国企业联合会就开始调查研究循环经济工作，并于2003年成立了“中国企业联合会可持续发展商业委员会”。今年以来，中国企业联合会常务副会长张亲自率团到天津、北京、江西、上海等地调研循环经济，对推动我国企业大力发展循环经济起到了积极作用。

面对不容忽视的严峻现实，发展循环经济已成为中国企业的必然选择。在此之前，许多企业已经开始发展循环经济。

中石化:一条发展之路

“自然资源是有限的，生态环境的承载能力也是有限的，但人类的进步是无限的，人类不能以牺牲环境来换取经济发展。经济发展必须优化资源，调整结构，转变经济增长方式，使经济系统和自然系统的物质循环过程相互协调，促进资源的可持续利用，实现全面、协调、可持续发展。”这是中国企业联合会可持续发展工商委员会执行主席、中国石油化工集团公司副董事长、总裁汪继明在“循环经济与企业发展战略论坛”上的精彩演讲。

同时，据巴陵石化公司合成橡胶事业部sbs车间报道，经过技术人员连续三个月的研究，该车间生产sbs吨所需的环己烷由86公斤降至60公斤。在过去的12个月里，公司的53项材料消耗指标大幅下降，万元产值的耗水量和耗电量分别下降了26%和2%。材料消耗和能源消耗的减少直接和间接为企业创造了3亿元的效益！

巴陵石化位于长江沿岸的内陆，生产所需的原材料必须从其他地方长途采购。资源瓶颈已经成为企业发展的巨大障碍。面对这种竞争劣势，为了实现有效发展，公司提出了建设“资源节约型企业”和大力发展循环经济的目标。他们把技术创新作为“拉动”资源的“主攻点”，把生产过程中的56个原材料消耗指标变成56个技术课题，组织专门人员解决关键问题。环己酮的苯消耗量一直是公司的关键问题。技术人员通过技术改造提高了工厂生产的技术含量，使每吨环己酮的苯消耗量减少了40公斤，每年节约消耗和创造效益3000万元。

对于水、电、煤，公司提高了综合利用率，减少了消耗和对周围环境的污染，实现了清洁生产。巴陵石化技术人员针对不同循环水装置开发的一系列新型全有机磷水处理剂，不仅提高了阻垢、抗腐蚀能力，改善了散热性能，提高了产品收率，降低了维护成本，而且有效提高了循环水的浓缩倍数，节约补充水30%以上。每年节约水资源的直接经济效益仅超过500万元，同时保证了工业用水排入长江的长期标准。

自去年4月以来，该公司已实施余热回收和利用工业蒸汽。目前，已成功回收10台机组6万吨蒸汽，每年节约标准煤7000吨。同时，通过技术手段和加强过程监控，优化原油等重要资源的储运环节。现在，数百个节能团体活跃在公司的第一线，比如节约淡水、盐水、电力和蒸汽。在市场化工原料紧缺的前提下，公司创下了13种化工产品产量的新纪录，累计生产销售炼油化工产品240多万吨，销售收入首次突破100亿元，实际利润1亿元。

对于整个中石化来说，巴陵石化只是其中之一。几年来，中国石化主要通过加工含硫原油、提高综合加工能力、提升油品质量、提高炼油装置的平均规模和技术含量、降低能耗和物耗等方式对炼油企业进行大规模技术改造。目前，中石化已在镇海、茂名、上海、高桥、金陵、齐鲁等地建设了六个千万吨级炼油基地。化工企业正在进行注重质量、品种和效益的技术改造。目前，燕山、上海、扬子、齐鲁四套大型乙烯的第二轮技术改造和天津、中原、广州三套中型乙烯的挖潜改造已经完成。通过改造，生产单元平均规模进一步提高，能耗和物耗指标大幅降低。产品质量和品种符合市场和环保要求。

中石化作为上、中、下游一体化的能源化工企业，在资源开发和优化利用方面具有巨大的优势和潜力。积极实施“以煤代油、以焦代油、以气代油”项目，改革化肥企业高硫石油焦或煤的原料路线，利用节约的资源进行深加工，充分利用高硫石油焦建造循环流化床锅炉替代燃油锅炉；利用清洁天然气资源，改造和替代炼厂制氢原料和发电、供热锅炉，不仅保护了环境，而且降低了制氢成本，替代了稀缺的高附加值化工原料。实施煤或石油焦代油项目，每年可节约燃料油75万吨，今年可节约石脑油75万吨，重油20万吨。

汪继明透露，除积极调整结构、实施技术改造、推进节能降耗、充分利用资源、提高资源利用率外，这也是中石化全面推进清洁生产、从源头上减少污染的又一有效举措。

经过多年的努力，中石化在资源利用、节能环保方面取得了良好的成绩。能耗、物耗、用水量明显下降，排放指标不断提高，企业效率和竞争力进一步提高。近年来，油田企业三次采油比1998年提高了6个百分点，原油可采储量增加了1800万吨，原油产量增加了1100万吨。原油商品率从95.49%提高到96.03%，相当于每年增加21万吨原油商品；每吨原油的耗电量从194度下降到164度。炼油企业轻油收率由67.95%提高到72.68%。综合商品率从91.67%上升到93.12%。吨原油综合能耗由88.49公斤标准油降低到73.47公斤标准油；每吨淡水的原油消耗量从2.44吨减少到0.86吨，相当于每年节约2.2亿吨淡水。化工企业吨乙烯能耗由770公斤标准油降至688公斤标准油，乙烯综合收率提高1.6个百分点，达到30.9%。从总体能耗水平来看，中石化万元产值能耗从1998年的4.53吨标准煤下降到2013年的3.6吨标准煤，相当于每年节约1670万吨标准煤。

可见，中国石化在发展循环经济中取得了明显的经济效益。为此，汪继明感慨地说:“一个工商企业要想有活力，要想获得社会的认可，就必须实施循环经济，走可持续发展的道路。大力发展循环经济是企业界的必然选择。”

三只狮子:一本看到好处的书

浙江集团董事长姚表示，企业一旦走上循环经济之路，就很容易尝到甜头。

姚之所以这样说，是因为集团能够站在市场上，其效益扶摇直上，也是因为它懂得了“真经”，体会到了循环经济的真谛。

浙江石三集团是浙江省培育的15家大型企业集团之一，总资产40亿元。从1999年到2013年，水泥的实际产量和销售量位居全国前三，是浙江省最大的水泥生产龙头企业。

姚认为，资源、环境和效益的协调发展，促进产业结构的优化升级和经济增长方式的转变，是三狮军团的第一部“真经”。

他说，三狮集团提出要创造经济财富、社会财富和环境财富，构建企业、社会和自然的和谐关系。“我们以‘金山银山，还青山绿水’为企业理念。”

作为中国水泥行业第一家淘汰所有落后生产工艺的企业，目前，该水泥生产规模已达到2000万吨，而这2000万吨产能已采用了最先进的新型干法水泥生产工艺。

姚纪信表示，传统的水泥工业大多采用立窑、中空窑和湿法窑生产水泥，劳动生产率低、污染重、能耗高。石三集团在按照循环经济模式发展的同时，特别关注如何减少、再利用和循环利用。

姚给我们算了一个“减量”账户:用低能耗、低能耗的先进技术代替落后技术，按年产熟料1500万吨，每年节煤225万吨，价值13.5亿元；采用新的粉磨技术，电耗由70℃ /t熟料降至60℃ /t熟料。根据石三年产1500万吨熟料，年节电1.5亿千瓦时，价值7500万元。

在再利用方面，煤矸石中的硫与石灰石反应生成石膏，石膏与熟料一起磨成水泥，减少了硫的排放，一举两得。

在回收方面，采用新的干法窑后，水将不再消耗。同时，新生产线冷却水采用闭环循环方式，水循环率达到90%以上，大大提高了水的利用率。

据悉，浙江石三集团现有的新型干法窑分解水泥生产线全部由计算机控制，三废排放已达到欧ⅱ标准，彻底改变了传统水泥企业烟尘滚滚的局面。以浙江石三集团长兴基地第一条日产2500吨的新线为例，过去需要2000多人。现在，不到100人的实际年产量可达100万吨。这是基于“现代技术+现代管理”

姚认为，积极拓展产业链的开发利用，促进资源要素的集约利用，转变增长方式，是的第二部“真经”。这是

姚为集团长兴生产基地建设中国国内第一条5000吨水泥生产线纯低温余热发电项目而自豪。该项目设计装机容量为9mw，将于今年下半年建成投产。预计项目建成投产后，每年将为企业提供6000万千瓦时的电力，增加利润3000万元。

“更重要的是，项目建成后，相当于每年节约3万吨标准煤，节约大量水资源，大大降低了每吨熟料的能耗，降低了生产成本。”他说。

姚介绍，该项目采用目前国际先进的低温余热发电技术，充分利用水泥熟料生产线窑头余热和窑尾废气发电，不仅可以改善大气环境，还可以给企业带来经济效益和明显的社会效益。它的建成也将对长兴水泥行业的节能降耗和资源综合利用起到积极的推动作用。整个集团先后完成该项目改造后，可提供3.5亿千瓦电力，增加利润2亿元，节约标准煤18万吨。因此，被业界视为典型的“循环经济项目”。

国家发改委主任马凯对石三集团的这个“循环经济项目”很感兴趣。当他访问石三集团时，他看到姚对纪信充满了信心。马凯高兴地说:“企业家的信心是发展循环经济的基石。”

铜陵有色金属:一个回收矿

有色金属是国民经济的基本原料。中国是有色金属的主要生产国和消费国。1993年至2013年，中国10种有色金属总产量年均增长率为13.17%，2013年达到1182万吨，成为全球最大的有色金属生产国。然而，我国的资源状况是，一方面人均资源量相对不足，另一方面资源开发利用方式粗放，综合利用水平低，浪费严重。

铜陵有色金属(集团)有限公司(以下简称铜陵有色金属)是中国特大型国有工业企业，是新中国最早的重要铜工业基地之一。近年来，铜陵有色金属生产电解铜37.1万吨，硫酸78.7万吨，黄金4.8吨，白银87吨，销售收入142亿元，利税11亿元。

铜陵市是典型的资源型城市，由铜陵有色金属有限公司创建。随着矿产资源的减少和枯竭，城市需要进一步发展和转型。显然，铜陵有色金属的转型和产业结构的升级必须率先进行。一方面，铜陵有色金属全面实施循环经济将促进和带动铜陵市其他资源型工业企业的转型升级；另一方面，由于铜陵有色金属拥有第一、第二、第三产业，其庞大的企业结构已经渗透到铜陵市的各行各业和各个方面，铜陵有色金属实施循环经济的每一项举措都将直接带动和推动铜陵市的发展和转型。

值得注意的是，铜陵有色金属有限公司的发展经历了五个阶段:高开采、高消耗、高排放、低产出——环保末端治理——资源综合利用——清洁生产——从传统经济向循环经济过渡，从被动的粗放生产向集约经营转变。到目前为止，矿业、选矿、冶炼、加工、化工等行业已经初步形成了具有循环经济特征的生态产业链。

高开采、高消耗、高排放、低产出阶段:从生产到80年代初，由于当时计划经济时期国家产业政策和价格体系的影响以及技术发展的限制，企业只从事单一的矿产资源铜的开采和半成品粗铜的冶炼。“高开发、低利用、高排放”的粗放型生产方式导致资源消耗高、浪费大、环境污染和生态破坏严重。

环境保护的末端治理阶段:20世纪80年代中后期，随着国家对环境保护的日益重视，以及《环境保护法》和《环境保护标准》的相继制定和颁布，企业被动地进行了环境保护的末端治理，相继进行了铜冶炼含二氧化硫烟气和厂矿废水的治理，但仅限于污染治理，固体废物和废水不能综合利用和循环利用。

资源综合利用阶段:随着计划经济向市场经济的过渡，企业自主性增强。一方面，铜陵有色金属依靠科技进步，加大对现有生产技术的研究，引进国内外先进技术，逐步进行矿山和冶炼技术改造，延伸铜加工产品链；另一方面，企业环保、资源利用和节能降耗意识逐步增强。在此期间，安庆铜矿以新的模式建设，既收集铜和硫，又充分利用铁资源，资源利用率达到70%。同时，采矿和矿物加工产生的固体废物被填埋在地下，地下水被回收利用；冶炼引进先进的闪速熔炼技术，高标准打造金龙铜业有限公司。铜冶炼回收率达到98.5%以上，总硫利用率超过96.5%，废气和废水全部达标排放，成为世界级的铜冶炼行业。同时，通过多种渠道对冶炼废料进行综合利用，对水淬渣进行研磨处理，并建立了冶炼废渣综合利用中试厂，从废料中回收铅、铋等有价金属。企业固体废物得到再利用，内部资源得到回收，经济效益逐步体现。

清洁生产阶段:20世纪90年代末，铜陵有色金属有限公司在主要厂矿实施清洁生产。通过改进设计、采用先进技术和设备、改善管理、综合利用等措施，开始从生产全过程控制材料利用和污染排放，从源头上减少污染，综合利用或回收生产过程中产生的废物、废水和余热，从而提高资源利用效率，减少或消除对人类健康和环境的危害。

从传统经济向循环经济过渡阶段:铜陵有色金属有限公司近两年开始接触和了解循环经济。我们进一步认识到发展循环经济对促进国有老企业经济转型的重要性、必要性和紧迫性，成立了发展循环经济领导小组，着手按照循环经济的理念制定企业“十一五”发展规划和具体实施方案。

铜陵有色金属有限公司经过50多年的“五个阶段”发展，在资源利用、节能环保和经济效益方面取得了显著成效(主要技术经济指标见附表)。

铜陵有色金属有限公司不仅走上了独特的循环经济之路，而且积极推进循环经济的区域循环。电解铜和硫酸产品出售给当地的加工厂和化肥厂，废渣出售给当地的水泥厂。热电厂利用铜陵地区立信煤矿劣质煤，利用循环流化床技术产生蒸汽发电，余热蒸汽供给铜陵部分社区供热。主动优先考虑附近其他企业的废弃物；与当地电石厂达成协议；用电石厂废弃物的电石渣替代原料石灰作为污水处理的中和原料；将循环经济的触角延伸到农村地区，利用农民废弃稻壳制成的糠碳对冶炼熔体进行保温；用农村杂柴代替其他化学燃料，在冶金炉中烘干；收购附近及全国各地的废铜、废铅进行综合回收，使工农业资源得到合理配置，带动和促进当地经济的增长。

华光:一种珍贵的水果

近年来，在国内同行业激烈的市场竞争中，安徽华光集团确立了“循环发展、清洁生产、综合利用、无害化处理”的循环经济发展理念。在扩大和强化浮法玻璃主导产品的同时，不断优化和调整产业结构，转变经济增长方式，不断延伸产业链，初步形成高科技ito导电膜信息显示材料、高附加值玻璃深加工产品、高市场容量化工建材和高适应性优质硅原料的新产品结构。2004年，集团公司实现销售收入5.6亿元，同比增长68%；利税达到7000万元，同比增长67%。

"企业经济效益的提高得益于循环经济的发展."华光集团董事长孙东兴表示。

基于孙东兴对循环经济的认识，华光集团依托丰富的煤炭资源优势和先进的煤炭综合利用技术，努力延伸和拓宽产业链，变污染源为新资源。从四个方面入手，初步实现了资源的跨行业循环利用，提高了资源的利用效率。

一是解决石英砂加工中的粉尘污染问题。生产玻璃的主要原料是石英砂。为了减轻石英砂精加工过程中的粉尘污染，矿石加工和尾矿利用采用了先进的选矿技术，石英砂生产技术主要采用“湿磨棒”技术。

二是解决碎玻璃的综合利用问题。华光集团在企业内部建立了物质循环体系，在生产过程中将废碎玻璃转化为原材料，“垃圾”成为循环经济“食物链”中的资源，从循环经济的输出端到循环经济链的上游。实施污染减排和100%碎玻璃废物循环利用每年约16万吨，不仅解决了废物污染问题，而且为玻璃生产提供了必要的熟料。目前，集团生产过程中的碎玻璃消耗达到15%-30%。不仅集团内部生产过程中的碎玻璃得到了充分利用，而且社会上的大量碎玻璃也得到回收利用。鉴于纯碱价格大幅上涨，今年以来，集团在周边地区回收了100多吨碎玻璃，并通过增加碎玻璃的用量减少了纯碱和重油的用量，每月可节约50万元，全年可节约600万元。

三是解决浮法玻璃熔窑余热和水资源的回收问题。本集团回收过往废水及废气，并实施水循环及废气余热利用。特别是生产用水中未被污染的设备冷却水，只需提高水温，就可以循环使用，使生产用水的循环利用率达到90%以上。仅浮法玻璃生产线每年就节约720万吨水和1400万元。烟气余热利用是指生产排放的高温烟气被余热锅炉充分回收，实现余热的二次利用，作为熔炼炉燃烧系统的必要雾化气体。节约设备投资，提高资源利用率，节能效果显著。

四是解决石英砂基地尾矿的综合利用问题。为落实国家和省市禁止使用实心粘土砖的要求，保护生态环境，华光集团积极探索实施环保建材综合开发项目，综合开发集团30万吨优质硅质原料基地尾矿，生产蒸压硅砂砖、彩瓦、加气混凝土砌块等环保建材。一期工程总投资3800万元，包括两条硅砂砖生产线和一条彩瓦生产线。年内建成投产后，年产标准砖1.2亿块，彩瓦260万块，销售收入3000万元，利润760万元。同时，通过该项目的实施，每年可节约65亩土地和7440吨标准煤。

孙东兴认为，企业要发展，要进步，就必须改变思维，做出战略安排。他说:“循环经济对企业来说是一件很有意义的事情。只要企业能够开花，就会结出有价值的果实。”